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數(shù)控車床中接觸對刀儀相關(guān)技術(shù)問題
接觸對刀儀
接觸對刀儀均配有控制和檢測裝置，安裝在普通車床上，并采用普通車床本身的位置測量系統(tǒng)。它是在全球范圍內(nèi)，附加在車床上，旨在提高銑削精度，但在一套獨立儀器的形式下，普通刀架的設(shè)計研究方案涉及到切紙的實現(xiàn)，根據(jù)機電建設(shè)的原理，涉及到與此方案有關(guān)的預(yù)算，對機床的設(shè)計進行了研究控制方面，涉及到刀與工作模式精確接觸等方面的預(yù)算。機械部分是接觸裝置的主要部分，主要包括傳感器和連接臂的設(shè)計，其設(shè)計尤其關(guān)鍵，必須能夠適應(yīng)不同的工具，如帶內(nèi)孔的工具、尺寸端工具、螺紋工具、圓柱形工具等，并具有不同的工具偏轉(zhuǎn)角度;此外，傳感器表面的硬度必須確保點攻擊裝置的精度不會因頻繁碰撞而受到小彈坑的影響。傳感器必須保證所需的精度，傳感器結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，重量不應(yīng)過大，安裝方便，適合刀具的對中和操作。電氣控制部分主要包括接口電路的設(shè)計;刀具與傳感器接觸后，必須向刀具提供聲光信號，以便操作員及時操作刀具，在數(shù)字控制系統(tǒng)中，傳感器的觸發(fā)信號必須精確地反映出來;為了對切割補碼算法的采集進行算法研究，根據(jù)該算法對系統(tǒng)進行了參數(shù)化編程，獲得了刀尖點的信息，并對切削用量進行了分析計算。操作模式要求規(guī)定操作步驟，以便用戶可以根據(jù)切割裝置的工作原理和實際特點，方便地在普通車床上進行調(diào)整操作;應(yīng)提供有關(guān)刀具過程的預(yù)防措施，以避免錯誤的操作，這可能影響生產(chǎn)。點攻擊裝置的研制完成后，進行了多向誤差和精度分析，分析了各種可能的誤差來源，并對精度進行了分析，驗證了其可行性。
一、 刀具位置偏差原因分析
由于切削裝置是基于車床系統(tǒng)本身的測量，普通車床的加工是通過程序控制來完成的，因此確定和使用坐標(biāo)系是很重要的。根據(jù)ISO 0841標(biāo)準(zhǔn)，以右手笛卡爾坐標(biāo)系為標(biāo)準(zhǔn)，確定了普通搭接的坐標(biāo)系。法向轉(zhuǎn)動與主軸平行，即縱向，Z軸，垂直于主軸，即橫向，X軸，刀具相對于零件的方向為正。
1、普通車床坐標(biāo)系與普通車床參考點
普通車床的坐標(biāo)系是以機床坐標(biāo)為原點建立的坐標(biāo)系;普通車床的機床坐標(biāo)系一般取心軸正面與車軸中軸的交點;普通車床的基準(zhǔn)點是刀架上的一個固定點，即距機床原點O最遠的一個固定點“R”。該“R”點也由制造商在離開機器時投入使用，并將數(shù)據(jù)輸入數(shù)字控制系統(tǒng)。因此，機床參考點R相對于機床原點O的坐標(biāo)是一個已知數(shù)，一個固定值。一般來說，切削前必須進行普通車床的“歸零”操作(即使刀架回到參考點)，也就是說，使門的參考點重合。-帶有機床參考點R的刀具。然后x值顯示在CRT屏幕上，z是機器基準(zhǔn)點R在x和z方向相對于機器原點O的值。
2、刀具起點的工件坐標(biāo)系
零件坐標(biāo)系(也稱為編程坐標(biāo)系)是以零件原點(或編程原點)為坐標(biāo)原點建立的坐標(biāo)系。程序設(shè)計坐標(biāo)系是人工編制的。零件的原點可以是零件上的任意點，但為了編程和便于數(shù)值計算，一般選擇零件的右、左表面與普通車床編程中心線的交點作為零件的原點。刀具的起點(也稱為程序的起點)是刀具位置相對于工件原點的位置，即刀具相對于零件移動的起點。目前在普通車床上建立工件坐標(biāo)系的方法一般由相應(yīng)的G指令定義。/創(chuàng)建后的零件，根據(jù)坐標(biāo)系，根據(jù)坐標(biāo)系而不是機床刀架運動的誤差，保持相互獨立，也不是數(shù)控機床系統(tǒng)的零件，也不是機床中的刀具位置，即正確的不可能根據(jù)改造建立的程序，因此在改造前，一般也要用刀法將刀具固定到加工點機床坐標(biāo)關(guān)系的原點。
在點攻擊裝置的設(shè)計中，采用了數(shù)字?jǐn)?shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)的坐標(biāo)轉(zhuǎn)換簡單介紹如下：在執(zhí)行編程運動之前，必須對系統(tǒng)進行初始化(軸回位)，回位過程將為數(shù)控系統(tǒng)提供編程運動的坐標(biāo)系。如果重新安裝程序尚未完成，則只能執(zhí)行一次性操作。系統(tǒng)通過就地返回過程(就地開關(guān)置于特定物理位置)建立測量起點OM。每個軸都返回到這個過程：在塔的水平面或計算機數(shù)控(CNC)系統(tǒng)制造商的定義上，移動方向()用于在啟動開關(guān)啟動時設(shè)置啟動，計算所有計算機數(shù)控(CNC)系統(tǒng)處理器相對于機床或位移為零時，工藝起點在原位啟動(設(shè)備)，系統(tǒng)將根據(jù)廠家在轉(zhuǎn)換坐標(biāo)系中設(shè)定的值在各軸上設(shè)定為起點。要編寫零件程序，程序員必須定義一個編程起點，通常是零件圖上尺寸測量的起點。
3、刀具位置補償
關(guān)于刀具位置補償，必須在以下三種情況下執(zhí)行刀具位置補償：
(1) 在實際的變換中，通常不同的位置幾個餐具項目(即刀架刀具與isofix位置相比根據(jù)國家的不同而不同)相同的變換輪廓，工件的尺寸，根據(jù)系統(tǒng)坐標(biāo)并經(jīng)常統(tǒng)一編程，使所有的刀具都按參考坐標(biāo)系移動一個，或者用一把刀具參考工件，根據(jù)坐標(biāo)系應(yīng)該因此刀具已經(jīng)偏移了這個基準(zhǔn)。可獲得刀具位置補償。
(2) 即使是對于刀具項目，在打磨或更換新刀具之前，在最初用安裝程序?qū)⑵渚_固定之后，也是非常困難的，總是會有誤差的，這種誤差的裕度在經(jīng)過改造之后就變成了，通過修改相應(yīng)安裝位置的補償定位功能來實現(xiàn)旋鈕。
(3) 每個刀具在使用過程中都有不同程度的使用，磨損后刀尖位置與編程位置的差異也會造成加工誤差，也可以通過刀具位置補償功能進行修正。
二、刀補值的確定
1) 試驗方法
以上分析表明：即使我們可以返回定義的坐標(biāo)，為了兩個參考點的利益，刀具到參考周期可以通過測量工件與機床小車的坐標(biāo)來確定，但是零件的位置根據(jù)坐標(biāo)系而定，根據(jù)坐標(biāo)系，機床的運動誤差不是保持相互獨立的，既不是數(shù)控機床系統(tǒng)的組成部分，也不是刀具項目在機床上的位置，或它們的相互情況。在使用爆炸法時，刀具盡量用刀的規(guī)律，應(yīng)先將機床朝向手動基準(zhǔn)點，粗吸握把，檢測D片的直徑，L(拉緊片爪在遠處)，機床，手動刀具(如90°超圓)。步驟1：將刀尖輕觸桿端部抵住刀具，Z保持靜止，X離開刀具，記下TCRT的動態(tài)位置值Z;步驟2：將刀尖輕觸桿外圓，X、Z方向朝刀具出口靜止，記下TCRT的動態(tài)位置X的值;步驟3：計算附加刀具(L1，L2)。L2和L1的值可以用公式代替計算。
最后，在數(shù)控系統(tǒng)中引入刀補(L1，L2)。一旦刀具補償值輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，刀具軌跡將自動修正。群集方法也可用于處理多個刀具，與其他刀具一樣，每把刀具的刀具補償分別記錄在相應(yīng)的刀具偏轉(zhuǎn)寄存器中，以便由數(shù)字控制系統(tǒng)進行補償。也可以以第一刀的位置為基點，以第一刀的位置與其他刀的位置之差作為補償。上述刀具的方法基本上包括使每把刀具的點與圓柱形噴嘴和工件端部之間的交點接觸，并使用該交點作為參考來計算每把刀具的偏差。小刀微調(diào)的方法是：降低進給速度，使每一小刀與工件接觸盡可能均勻，有效地提高了小刀試驗的精度。試切法的優(yōu)點是不必使用刀具專用工具，操作人員只需進行常規(guī)操作，快捷簡便，更準(zhǔn)確高效。
2) 其它刀具的對位方法
對于配備有多個刀具的傳統(tǒng)車床，刀具之間也存在位置偏差，如果逐個進行切割，則可以確定精度會降低，且輸出無效，這需要時間和精力。首先設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)刀與標(biāo)準(zhǔn)刀接觸，然后使用群切割方法調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)刀。接觸式刀附件設(shè)置與手動刀附件設(shè)置的區(qū)別在于，接觸式刀附件自動采集和計算信息，獲取和存儲刀附件。簡言之，與刀具裝置接觸的刀具的原理包括確定不同刀具之間的位置、通過數(shù)控系統(tǒng)計算位置補償(附加刀具)以及存儲附加刀具。
三、結(jié)論
普通車床沒有配備自動調(diào)刀裝置，一般采用批量切割的方法對工件進行調(diào)整。在加工刀具末端的零件時，考慮使用的刀具幾何尺寸(刀具長度補償)來測量加工零件的實際尺寸，以便修改刀具的幾何補償和加工零件的程序。轉(zhuǎn)向操作人員可以按照刀裝置拉伸刀具的過程，在毛坯期間，當(dāng)設(shè)備從刀具接收信號，機床立即停止時，CNC信號系統(tǒng)，發(fā)送測量值在自動補償幾何中，然后，操作員可以根據(jù)測量的變換值。本文分析了普通車床接觸對刀儀的有關(guān)技術(shù)問題，介紹了對刀儀的概念，分析了接觸對刀儀的位置與補刀方法不一致的原因。希望能對提高普通車床加工精度的效率起到更大的作用。
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